环宇管件扣件

         铸件灰口和麻点1、特征铸件断口呈灰黑色或出现黑色小点，中心部位较多，边部较少，金相观察可见到片状石墨。2、产生原因(1)铁水化学成分不合要求，碳、硅含量过高；(2)炉前孕育的铋加入浇包内过早或过迟，或是铋量不足。3、防止方法(1)正确选择化学成分，合理配料，使铁水中碳、硅量在规定范围内；(2)增加铋的加入量并严格炉前孕育工艺。
         缩松、疏松1、特征分散、细小的缩孔，带有树枝关结晶的称缩松，比缩松更细小的称疏松。常出现在热世部位。2、产生原因(1)铁水中碳、硅含量过低，收缩大；(2)浇注速度太快、浇注温度过高，使得液态收缩大；(3)浇注系统、冒口设计不当，无法实现顺序凝固；(4)冒口太小，补缩不充分。3、防止方法(1)控制铁水的化学成分在规定范围内；(2)降低浇注速度和浇注温度；(3)改进浇冒口系统，利用顺序凝固；(4)加大冒口体积，保证充分补缩。
         气孔1、特征气孔的孔壁光滑明亮，形状有圆形、梨形和针状，孔的尺寸有大有小，产生在铸件表面或内部。铸件内部的气孔在敲碎后或机械加工时才能被发现。2、产生原因(1)小炉料潮湿、锈蚀严重或带有油污，使铁水含气量太多、氧化严重；(2)出铁孔、出铁槽、炉衬、浇包衬未洪干；(3)浇注温度较低，使气体来不及上浮和逸出；(4)炉料中含铝量较高，易造成氢气孔；(5)砂型透气性不好、型砂水分高、含煤粉或有机物较多，使浇注时产生大量气体且不易排出。3、防止方法(1)炉料要妥善管理，表面要清洁；(2)炉缸、前炉、出铁口、出铁槽、浇包必须烘干；(3)提高浇注温度；(4)不使用铝量过高的废钢；(5)适当降低型砂的水分、控制煤粉加入量，扎通气孔等。
         裂纹(热裂、冷裂)1、特征铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹。热裂时带有暗色或黑色的氧化表面断口外形曲折。冷裂是较干净的脆性裂纹，断口较平，具有金属光泽或轻微的氧化色泽。2、产生原因(1)铁水中碳、硅含苞欲放量过低，含硫量过高；(2)浇注温度过高；(3)冒口颈过大、过短，造成局部过热严重，或重口太小，补缩不好；(4)铸件在清理、运输过程中，受冲击过大。3、防止方法(1)控制铁水化学成分在规定的范围内；(2)降低浇注温度；(3)合理设计冒口系统；(4)铸件在清理、运输过程中避免过度冲击。
        反白口1、特征铸件断口内部出现白口组织，边缘部分出现灰口。2、产生原因(1)碳、硅含量较高的铁水，含氢量过高；(2)炉料中带入的铬等白口形成元素过多；(3)元素偏析严重；3、防止方法(1)控制化学成分、碳、硅含量不宜过高；(2)炉衬、包衬要烘干；型砂水分不宜过高；(3)加强炉料管理，减少带入白口化元素。